Original Text (link unten + Titel) aus "Ward's Auto World" von by Jon Lowell von 08/1989 - aus dem Englischen ins Deutsche übersetzt von FLATDOWN (Übersetzung sinngemäß, nicht "wort-für-wort")

GM´s MOON SHOT

Zur Geschichte des APV-Werkes (Trans Sport, Lumina, Silhouette) in Tarrytown

Im Schatten von Nord Amerikas teuersten und exklusivsten Vorortsiedlungen befindet sich am Rande des Flusses Hudson River das Gelände eines der ältesten Automobilwerke weltweit.

Auf der Durchreise nach Manhattan (NY) blättern wohlhabende Pendler aus Westchester County im Wall Street Journal oder der New York Times und stöhnen über die Immobilienpreise, die in dieser Gegend bei 400000 Dollar erst beginnen. Dieser Landstrich - der Inbegriff des amerikanischen Traums von harter Arbeit und Erfolg - ist die Bühne für eine modernes industrielles Drama...

Das Nord-Tarrytown-Werk

Gleich am Ufer des Davidsons liegt das 120 Hektar umfassende Gelände, heiß begehrt von der Immobilienwirtschaft, weil ideal geeignet für Eigentumswohnanlagen: Der General-Motors-Corporation-Komplex in Nord Tarrytown - seit Aufnahme der Produktion in 1900 Ursprungsort solch verschiedener Automobile wie dem Walker Steamer und dem Maxwell - befindet sich mitten in der Einführung einer neuen Modellpalette.

Das Nord-Tarrytown-Werk - zuletzt Herstellungsort von Mittelklasse-Fahrzeugen wie z.B. dem Chevrolet Celebrity und dem Buick Century - wird nun umgewandelt in die zentrale Produktionsstätte von General Motors´s neuer Minivan-Serie der nächsten Generation, bekannt unter der Bezeichnung APV-Serie: Der Pontiac Trans Sport, der Oldsmobile Silhouette und der Chevrolet Lumina Van.

Es sind nicht die üblichen und verrufenen Praktiken, bei denen üblicherweise bestehende Fahrzeugreihen mit neuem Kühlergrill, Stoßstangen und anderen oberflächlichen Änderungen "ge-faceliftet" werden: Hier bahnt sich ein revolutionärer Modellwechsel für die Zukunft an und keine technisch-raffinierte Re-Animation von Vergangenem.

Grundlegende Innovationen kennzeichnen diese neue Modellreihe:

  • der bisher umfassendste Einsatz von Kunststoffen in der Fahrzeugproduktion
  • die größten Karosserie Teile, die je "am Stück" hergestellt wurden
  • der Einsatz von Klebern aus der Weltraumtechnik, der die Karosserie-Elemente aus Plastik mit der Spaceframe Unterkonstruktion aus Metall verbindet.
  • noch nie dagewesene Auslagerung bei Material- & Werkzeugbeschaffung und Dienstleistungen. Angefangen beim Bezug von umfassend vormontierten Komponenten bis hin zur Inanspruchnahme von grundlegenden Ingenieursdienstleistungen.
  • weitreichender Einsatz des aufsehenerregenden Team-Konzeptes
  • Millionen von Dollar werden investiert in Trainingsmaßnahmen für Arbeiter, die im Durchschnitt schon deutlich über 45 Jahre alt sind
  • es wird sich voll und ganz der "just-in-time"-Produktion verschrieben, mit bewusstem Eingehen des Risikos, dass Engpässe in der Zulieferung das ganze Werk lahmlegen könnten

Ziele, die das Anlaufen der Produktion schmerzhaft und langwierig machen im Vergleich mit althergebrachten Standards der Big Three [Anm.: Damit sind die damals drei größten und bedeutendsten Unternehmen der US-amerikanischen Automobil-Industrie gemeint, nämlich: Ford, General Motors und DaimlerChrysler] was natürlich den GM-Funktionären eine gewisse Nervosität beschert.

"Wir hängen mittendrin", gesteht ein Fließbandarbeiter bei einer späten Flasche Budweiser in Courtney's Pub nahe der des Werks. "Wir dürfen uns zwar über die neue Philosophie mit Reportern unterhalten, aber keine Details preisgeben. Die gesamte Zukunft des Werkes hängt von diesen Innovationen ab".

Die gelegentlichen und ungeschickten Versuche von GM und seiner Chevrolet-Pontiac-Canada Gruppe einige Aspekte des neuen Projekts in allen Einzelheiten zu diskutieren hat nur zu einer großen Flut von Gerüchten hinter den Kulissen geführt.

Gerüchte und Spekulationen

Anlass zu Spekulationen boten auch Überarbeitungen des Produktionsprozesses in letzter Minute, die u.a. von Pininfarina SpA and Fiat SpA durchgeführt werden, die Comau Productivity Systems Inc. (CPC) als Sub-Unternehmen mit ins Boot holte. Die APV-Produktions-Entwicklung ist das größte Projekt, das jemals außerhalb von GM gestaltet wurde und gleichfalls das komplexeste und umfassendste, das die italienischen Firmen mit Weltruf in Angriff genommen haben.

Zulieferer waren am Rande ihrer Belastbarkeit und nahe am Aufstand: Sie hatten Millionen investiert um das Projekt entsprechend zu unterstützen und zu beliefern. Änderungen von Spezifikationen und Lieferungs-Volumen von gigantischen Ausmaßen waren schwer zu verkraften und schmälerten den Verdienst. Auch die Arbeiter, von denen viele sich inzwischen dem Ruhestand näherten waren anfangs nicht besonders begeistert über die neue Anforderungen und strengen Qualitäts-Standards.

Die Gerüchte in der Presse wurden noch angeheizt, als Einladungen zu Werksbesichtigungen zurückgezogen wurden und Besucherführungen nicht mehr möglich waren, und selbst GM-Funktionäre der Zutritt verweigert wurde, wenn sie nicht direkt an diesem Projekt beteiligt waren.

"Diese Art von Gerüchten und Mutmaßungen sind natürlich nicht verwunderlich, wenn es um die Einführung einer komplette neuen Modellreihe geht, bei der zudem erstmals revolutionäre Fertigungsstrategien als auch völlig neuartige Werkstoffe verwendet werden", sagt Joseph D. Spielman, der 44jährige Produktionsmanager zuständig für Tarrytown als auch für die wichtigen Werke in Bowling Green, Linden, Van Nuys und Wilmington.

"Ein riesiges Team hat zusammengearbeitet, um die nötigen Prozesse zu initiieren", sagt Herr Spielman. "Viele Dinge wurden zuvor nirgendwo anders und überhaupt zum allerersten mal gemacht, weil niemand bisher ein Massenmodell auf Basis von riesigen Kunststoffpanels auf Spaceframe-Konstruktion hergestellt hat. Dies ist eine evolutionärer Prozess, die Zusammenarbeit zwischen Pininfarina, Comau, General Motors und anderen Zulieferern".

"Keine der auftretenden Probleme kamen total unerwartet", sagt er. "Die Zusammenarbeit zwischen den komplexen Expertenteams innerhalb von GM (das Kernteam mit etwa 350 Mitarbeitern) und denen der Berater sowie Zulieferer war bemerkenswert hervorragend. Die wichtigsten Zulieferer haben Vollzeitvertretungen direkt im Werk - in meinen 23 Jahren bei General Motors habe ich noch nie eine derartige Verzahnung von Hersteller und Zulieferbetrieben erlebt".

Der Hintergrund:

Um den Hintergrund zu verstehen, vor dem dieses beispiellose Teamwork stattfindet, ist es nötig die ganze Vorgeschichte der APV-Produktion zu kennen.

Die Fahrzeuge der APV-Reihe kamen erstmals 1986 als Prototyp in die Öffentlichkeit, als GM sein neues "look-alike"-styling mit Nachdruck bekannt machte:

Zu dieser Zeit gelang es der Chrysler Motors Corporation finanziell wieder auf die Füße zu kommen, in dem sie mit ihrem Minivan in den Markt vordrangen. In diesem Segment gab es nämlich keine ernstzunehmende Konkurrenz, auch nicht von GM. Zudem wurde zu diesem Zeitpunkt vermehrt Kritik an General Motors laut. Gerade auch die Attacken eines der größten GM-Aktionäre, des texanischen Milliardärs Ross Perot sorgten für Ärger. Dieser wurde schließlich mit einer Zahlung von 750 Millionen Dollar zum Schweigen gebracht.

Kurzum, der Vorsitzende von GM, Roger B. Smith sah den APV als ideales Aushängeschild für eine anstehende dramatische Wende, die alle Kritik zum Verstummen bringen sollte.

In solch riesigen Unternehmen wie GM kann eine solche Unterstützung für ein Projekt eigentlich von keiner höheren Stelle kommen. Die Atmosphäre und den Enthusiasmus, die das APV-Projekt umgab, vergleicht ein Beteiligter etwas hämisch mit den Vorbereitungen einer angestrebten Mondlandung.

Auch wenn die neuen Fahrzeuge auf GMs A-Plattform mit Frontantrieb basieren, wie auch schon der Celebrity, Century, Olds Ciera und Pontiac 6000, ist der Aufbau doch so radikal anders mit seinen Plastik-Panels, Klebern aus der Weltraumtechnik und exzessiven Einsatz von großflächigem Glas, dass der APV als eine Konstruktion "von Grund auf" verstanden wird.

Trotz alle dem: General Motors hat seinen Leuten relativ wenig Entwicklungszeit gelassen, auch nach "Big Three"-Standards. Die Ungeduld und das Verschreiben zu revolutionär neuen Produktionstechniken zwang GM dazu, sich in allen Bereichen vermehrt auf Vertragspartner und Zulieferer zu verlassen.

Outsourcing

Dies war für GM ein relativ neues Phänomen: Einem Vertragspartner einen Hauptbestandteil des Projektes zu überlassen - den Spaceframe, auf den der APV aufbaut. In der Vergangenheit hätte z.B. der Stahlverarbeiter in Parma (OH) den Vertrag mit GM schon mit ein wenig Feilschen um Preis und Qualitätsanforderungen sicher in der eigenen Tasche gewusst.

Aber das Management des riesigen Parma-Werkes (3.2 Million square feet) wussten genau, dass diese Zeiten der Vergangenheit angehörten und dass GM ziemlich kaltherzig rechnen würde, wenn es um die Hauptkomponenten des APV-Projektes ginge.

Es ging um knallharten Wettbewerb - der ehemalige Parma Werksmanager Robert Lintz, nahm GM beim Wort und besaß - wie Insider es bewerteten - die Verwegenheit Parma als Standort für die Montage der Saturn-Produktlinie zu bewerben. Während klar war, dass dies ein aussichtsloses Unterfangen war, hörte er Gerüchte über die zunehmenden Anstrengungen das APV-Projekt auf die Beine zustellen und GMs Absicht Hauptelemente der Produktion auszulagern. "Ich hörte erste Bruchstücke von Informationen über den APV im Sommer 1986", erzählt Mr. Lintz. "Wir unternahmen alle Anstrengungen da ranzukommen. Wir bekamen den Auftrag nur sechs oder acht Monate nachdem wir überhaupt zuerst davon gehört hatten".

Er fügt hinzu: "Auslagerungsprozesse sind schwierig. Natürlich will man möglichst nichts aus der Hand geben. Aber wir bekommen heutzutage solche Aufträge auch nicht mehr einfach so. Man muss sich das Recht verdienen so etwas zu bauen. Man befindet sich ständig im Konkurrenzkampf".

Gegen hartnäckige Konkurrenz von auswärtigen Zulieferern, die sich aggressivst für das Projekt bewarben, hat Parma dann den Wettbewerb für sich entschieden. Ein Grund für den Sieg war sicherlich auch das Engagement von Parma 1983 bei der Neugestaltung der lokalen Gewerkschaftsverträge, die mehr Flexibilität zuließen, womit Nord Tarrytown ein Pionier in dieser Hinsicht war.

Der Zeit voraus

Funktionäre und Arbeiter in Parma, die in enger Kooperation mit Pininfarina als auch Tarrytown arbeiten, verkünden nun, dass sie in der Zeit dem Plan schon voraus sind und seit 5 Monaten keine Wochenendarbeit für den APV Spaceframe mehr nötig war. "Es ist das erste Mal, dass wir die Prägestempel und Formen rechtzeitig fertig hatten", sagt ein Verantwortlicher erstaunt.

Es wird gleichfalls behauptet, dass sie auf einer "just-in-time" Basis das hoch-qualitativste Produkt in der Werksgeschichte überhaupt produzieren würden. Unter den Innovationen ist auch ein neuer Prozess der sicherstellt, dass jeder der 2600 Schweißpunkte an dem Spaceframe technisch einwandfrei ausgeführt ist.

Die 600 Millionen Dollar teure Renovierung des Parma Werkes wurde größtenteils vor dem Hintergrund des APV-Spaceframe Auftrages durchgeführt. Pressen von der Größe kleinerer Bürogebäude wurden angeschafft, Arbeiter reisten zu Ausbildungszwecken bis nach Japan um für das neue Equipment zu trainieren.

Die Zeit für den Formenwechsel der Pressen war inzwischen auf etwas über 3 Minuten gesunken, ein Mitarbeiter der Gewerkschaft behauptet, mit wenigen kleinen Änderungen sein in Zukunft Zyklen von nur noch 88 Sekunden denkbar. "Wir waren in der Lage viele Produktionsprobleme viel schneller als in der Vergangenheit zu lösen", meint Mr. Lintz.

Tarrytowns Kapazität bei voller Auslastung könnte bis zu 60 Vans pro Stunde betragen. Verantwortliche bei CPC betonen aber, dass man sich nicht durch Kunden-Nachfrage die Produktionsgeschwindigkeit diktieren lassen würde, sondern letztlich die strengen Qualitätsvorgaben Vorrang hätten.

Von außerhalb des Werkes betrachtet ist das Tempo in Tarrytown in diesen Tagen jedoch wenig rasant. Arbeiter sagen hinter vorgehaltener Hand, dass Mitte Juli tatsächlich weniger als 2 Fahrzeuge pro Stunde das Werk verließen. "Es ist langsam und hart", sagt ein Arbeiter. "Aber dieses Mal ist es ihnen wirklich Ernst mit der Qualität - nicht wie früher, als sie bei einigen Modellen noch die Händler nachbessern lassen mussten", fügt eine weibliche Arbeitskraft hinzu, die gerade eine dreiwöchiges Trainingsprogramm hinter sich hat. "Die Ausbildung war wirklich gut. Gründlich. Sie haben auch uns mal zugehört. Das ist die erste Auszeichnung, die ich je bekommen habe".

Ausbildung und Training ist sicher eine wichtiges Element in Tarrytown. Im Werk selbst wurden nur kleinere Umbauarbeiten durchgeführt, wenn man mal von der neuen Lackiererei absieht, die das Beste ist, was derzeit am Markt ist. "Es wurde wenig geändert, außer der neuen Lackiererei und der Karosseriebauabteilung", bemerkt Mr. Spielman von CPC. "Wir wollten wollten sicher sein, das die Infrastruktur stimmt im Werk. Weitere Roboter und Prozessautomatisierungen können wir später hinzufügen. Das Werk selbst ist nicht alt, es ist nur nicht der allerletzte Schrei der Montagetechnologie".

Tatsächlich kamen in Parma Zweifel auf, das Tarrytown auf dem Spiel stehen würde im Zuge von General Motors Reduzierung der tatsächlichen Produktionsrate. Die Ankündigung, dass das Werk (Parma) den Wettbewerb um das APV Projekt gewonnen hatte, schlug aber erst einmal groß ein und überwog die Zweifel.

Übersetzung sinngemäß nach dem Originaltext aus dem Englischen von FLATDOWN
Danke auch an Locke, der nochmal alles Korrektur gelesen hat

Originaltext: "GM´s Moon Shot" aus "Ward's Auto World" by Jon Lowell
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http://www.findarticles.com/p/articles/mi_m3165/is_n8_v25/ai_7888519 (link inzwischen veraltet)

Kommentare   

+1 #1 Peter 2012-06-26 15:43
Ich arbeitete bei Fa. Comau Productivity Systems, Inc. fuer das APV Projekt, von 1986 bis 1992. Ich war fuer den Z.B.Prozess verantwortlich betrefflich alle Glas-systeme, auesserliche Lichter, Zierleisten, und Fascia Vorne u. Hinten aller art.
Es freute mich die Bilder zu sehen. Ich habe viele nette und interessante Erinnerungen von N. Tarrytown, jetzt Village of Sleepy Hollow.
Peter
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